HOME 会社概要 事業案内 お問い合わせ
CLEANING / RECONDITIONING

クリーニング・整備

“見た目”は品質の一部。
汚れ・におい・黄ばみ・ベタつきを除去し、再販価値を最大化します。
クリーニング → 整備 → 仕上げ → 記録までを標準工程として整えます。

工程の標準化 安全な薬剤選定 仕上がり品質 撮影・出品へ接続 作業ログ化
対象
中古 / 返品 / 訳あり
効果
クレーム↓ / 価格↑
連携
検品 → 撮影 → 出品
RECONDITIONING CONSOLE
IN PROGRESS LOT #028
再販価値
+¥420
平均上振れ
作業時間
6m 40s
目標:7m
再清掃率
3.1%
原因分析
クレーム率
0.4%
低水準
クリーニング工程(標準)
順序・所要時間・チェック
01
前処理(分解/保護)
ラベル保護・水分NG箇所をマスキング
推奨 60s危険部位分解可否
OK0:54
02
表面洗浄(汚れ/手垢)
溶剤・拭き取り・細部ブラシ
推奨 120s素材別ムラ防止
RUN1:38
03
除菌・消臭
におい/カビ/菌を想定して処理
必要時乾燥密閉注意
HOLD
04
整備(端子/接点/ネジ)
接点復活・緩みチェック・錆対策
推奨 120s接点締付
HOLD
05
仕上げ(撮影用)
指紋除去・艶出し・最終拭き
推奨 60s白背景映え埃ゼロ
DONE
※ 仕上げ完了後に「撮影 → 商品登録」へ自動でタスクを連携できます
品質チェック
見落とし防止
※ 素材(樹脂/金属/ゴム)ごとにチェック項目を切替可能
薬剤・安全ルール
事故防止
OK
中性洗剤 / アルコール(外装)
注意
ラベル / 画面 / コート面
NG
強溶剤 / 過度な水分 / 高温
必須
乾燥・換気・手袋
※ 商材ごとに「使用可/不可」をリスト化して運用できます
再清掃の原因 Top(例)
改善ポイントを抽出
埃残り(隙間)
42%
拭きムラ(艶)
26%
におい残り
18%
黄ばみ(素材差)
14%
※ Top原因に合わせて「工程追加」「道具変更」「乾燥時間」などを改善します
作業ログ(例)
証跡
10:02前処理 OK(マスキング)
10:04表面洗浄 実施(中性)
10:06隙間に埃 → ブラシ追加
10:08仕上げ:指紋除去 完了
※ 担当者・写真・使用薬剤をログ化できます

クリーニング工程を「利益につながる品質」へ

商材・現状の不満(汚れ/匂い/黄ばみ/再清掃)を教えてください。
工程・薬剤・チェック項目まで一式で標準化します。

上部へスクロール